海绵内衬发泡流程涵盖原料混合、化学发泡、成型固化、后处理及质量检测五大核心环节，通过准确控制化学反应与工艺参数，实现内部多孔结构的定制化生产，具体如下：
一、原料混合：准确配比奠定基础
将聚醚多元醇（构成软质海绵的主体）、异氰酸酯（固化剂）、水（反应性发泡剂）、催化剂、表面活性剂等原料按准确比例投入混合设备。通过高速搅拌确保各组分均匀分散，表面活性剂在此阶段形成稳定泡核，为后续海绵内衬发泡提供结构基础。
二、化学发泡：气体膨胀形成泡孔
混合后的物料体系内同时发生两大关键反应：
发泡反应：水与异氰酸酯反应生成二氧化碳气体，气体在表面活性剂作用下形成细密泡孔。
凝胶反应：聚醚多元醇与异氰酸酯发生聚合反应，生成聚氨酯聚合物，构成支撑泡孔的三维弹性体骨架。
此阶段需严格控制温度（通常120-150℃）与反应时间（70-120秒），确保泡孔均匀且结构稳定。
三、成型固化：模具定型与熟化
发泡后的聚氨酯液体注入模具，通过加热或化学反应完成固化。模具形状决定产品外形与尺寸，固化后需经历12-24小时的熟化反应，使海绵内衬内部结构进一步稳定，达到预期密度与弹性。
四、后处理：切割与功能强化
固化后的海绵块经切割机裁切成所需尺寸，或通过冲床、CNC设备加工异形结构。部分产品需进行除膜处理（燃烧爆破技术去除膜壁，增加开孔率）、柔化磨光（表面磨毛处理）或浸泡改性（浸入特殊材料增强物性），以满足吸水、缓冲等特定需求。
五、质量检测：性能验证与筛选
对海绵内衬进行密度、硬度、弹性、吸水率等指标检测，确保符合设计要求。通过压力测试模拟运输环境，验证其缓冲性能，剔除不合格品。